Подробное описание типов подшипников, классифицированных по характеристикам применения.
Подробное объяснениенесущийтипы, классифицированные по характеристикам использования
В зависимости от условий эксплуатации и потребностей подшипники можно разделить на следующие категории:высокотемпературные подшипники, низкотемпературные подшипники, коррозионностойкие подшипники, серостойкие подшипники, антимагнитные подшипники, вакуумные подшипники, самосмазывающиеся подшипники, керамические подшипники и высокоскоростные подшипники.
1.Подшипники, работающие при высоких температурах
Он подходит для применений с рабочими температурами, превышающими 120 °C, и широко используется в авиационных реактивных двигателях, атомных реакторах, рентгеновских трубках, оборудовании для производства полупроводников, а также в оборудовании для плавки, нанесения покрытий и гальванического покрытия.
2. Низкотемпературные подшипники
Предназначены для работы при экстремально низких температурах ниже -60°C, например, в насосах для сжиженного природного газа, насосах для жидкого азота/водорода, насосах для бутана, жидкостных двигательных установках космических аппаратов и ракет. Наиболее распространенные конструкции — однорядные шарикоподшипники с глубоким пазом и цилиндрические роликовые подшипники.
3. Коррозионностойкие подшипники
Он используется во влажных или агрессивных средах, таких как морская вода, пар и кислотно-щелочные среды. В основном он изготавливается из нержавеющей стали (например, 9Cr18 и 9Cr18Mo), а сепаратор часто делается из 0Cr19Ni9 или бериллиевой бронзы; высокотемпературная нержавеющая сталь, такая как Cr14Mo4, используется в высокотемпературных средах; для крупных подшипников чаще всего используются мартенситные нержавеющие стали (например, 1Cr13 и 2Cr13) с поверхностным азотированием.
4. Подшипники, устойчивые к воздействию серы.
Для работы в агрессивных газовых средах, содержащих сероводород (H₂S), обычная подшипниковая сталь легко выходит из строя из-за водородного охрупчивания или электрохимической коррозии, поэтому необходимо использовать подшипники из специальных материалов, таких как никель-хромовые сплавы, например, 00Cr40Ni55A13. Однако их твердость (51–55 HRC) несколько ниже, несущая способность относительно ограничена, и при использовании необходимо уделять особое внимание целостности поверхности.
5. Антимагнитные подшипники
Изготовленная из немагнитных материалов, она обладает очень низкой магнитной проницаемостью и подходит для использования в средах с сильными магнитными полями. Бериллиевая бронза (QBe2) — широко используемый материал, обладающий превосходной прочностью, эластичностью, износостойкостью и коррозионной стойкостью, и широко применяется в атмосфере, морской воде и других средах.
6. Вакуумный подшипник
Он используется в условиях высокого вакуума (степень вакуума выше 1,33 Па) и широко применяется в аэрокосмическом оборудовании, рентгеновских трубках, магнетронах и других областях. Типичная конструкция представляет собой шарикоподшипники с глубоким пазом или радиально-упорные шарикоподшипники, которые часто изготавливаются из нержавеющей стали, такой как подшипниковая сталь GCr15 или 9Cr18, а в некоторых случаях, при работе в условиях высокого давления и вакуума, используются новые сплавы, такие как G60.
7. Самосмазывающиеся подшипники
Он имеет встроенный механизм смазки и не требует внешней системы смазки. Типичные конструкции включают однорядные радиально-упорные шарикоподшипники и радиальные короткие цилиндрические роликовые подшипники для оборудования, где возможности смазки ограничены или обслуживание затруднено.
Он адаптирован к экстремальным условиям эксплуатации, таким как высокие скорости, высокие температуры, низкие температуры, сильная коррозия, сильное магнитное поле, вакуум и высокое давление. Благодаря высокой несущей способности, превосходной термостойкости, высокой предельной скорости, низкому трению, длительному сроку службы, коррозионной стойкости и хорошей электроизоляции, он идеально подходит для высокотехнологичных применений.
9. Высокоскоростные подшипники
Подходит для значений Dm·n, превышающих 1,0×10 мм·об/мин (Dm — средний диаметр прокатываемого элемента, n — скорость вращения внутреннего кольца). В настоящее время это значение превышает 3,0×10 и даже достигает 3,5×10, что широко используется в высокоскоростных станках, аэрокосмической и прецизионной технике.
Дата публикации: 03.06.2025
